Выпуск прочной транспортной тары базируется на непрерывном технологическом цикле, превращающем рулоны плоской бумаги и картона в жесткий многослойный композитный материал. Малейшее отклонение от заданных температурных режимов или нарушение пропорций клеевого состава на конвейере приводит к снижению несущей способности готовых листов. Это становится причиной брака при последующей вырубке коробок и их разрушении во время складского штабелирования.
Базовые компоненты технологического процесса выпуска гофротары:
Подача и подготовка рулонного сырья для формирования плоских и волнистых слоев.
Термическая и пароводяная обработка бумаги перед прохождением через валы пресса.
Непосредственное формование геометрии гофрированной волны заданного профиля.
Многоуровневое нанесение крахмального клея и последующая сушка клеевого шва.
Поперечная и продольная резка непрерывного полотна на форматные листы.
Современные требования к прочности тары заставляют предприятия тщательно подходить к выбору поставщиков, так как качественное изготовление гофрокартона на автоматизированных линиях минимизирует риск деформации готовой упаковки. Производственный процесс на современных заводах полностью автоматизирован, что позволяет удерживать стабильные физико-механические параметры партий и строго соответствовать действующим отраслевым нормативам.
Подготовка сырьевой базы и раскат рулонов
Первичным этапом работы конвейера является закрепление и разматывание тяжелых бумажных рулонов на автоматических консольных станциях. В качестве сырья используется тестлайнер, крафтлайнер или макулатурный флютинг различной плотности. Каждый тип рулона обладает собственной влажностью и структурой волокон, которые необходимо выровнять перед механическим воздействием.
На данном участке происходит непрерывный контроль натяжения полотна при помощи тормозных систем. Резкие рывки или неравномерное усилие на раскате приводят к микроповреждениям бумаги, которые снижают прочность готового листа на разрыв.
Кондиционирование бумаги перед гофрированием
Для придания бумаге пластичности перед прохождением через металлические валы пресса ее подвергают принудительному кондиционированию в специальных увлажнителях. Воздействие сухим или влажным паром разогревает целлюлозные волокна, предотвращая появление трещин и разрывов на вершинах будущей волны.
Подача бумажного полотна на вращающиеся цилиндры предварительного нагрева.
Дозированное орошение паром для изменения показателей влажности целлюлозы.
Контроль температуры полотна при помощи бесконтактных инфракрасных датчиков.
Коррекция скорости вращения валов для поддержания равномерного натяжения.
Формирование волны на гофропрессе
Ключевой операцией конвейерного цикла является преобразование плоского бумажного полотна в волнистую прослойку при помощи пары массивных рифленых валов. Зубья этих валов имеют строго выверенную геометрию, соответствующую определенному профилю волны, например, профилю С или В. Под действием высокой температуры и давления бумага облегает профиль валов и фиксируется в изогнутом состоянии.
От точности зазора между прессующими валами зависит высота и шаг гофры. Изношенное оборудование создает неравномерную волну, из-за чего готовый гофрокартон теряет способность равномерно распределять вертикальные статические нагрузки.
Использование рифленых валов из легированной стали с высокой износостойкостью.
Поддержание температуры прессования в диапазоне от ста шестидесяти до ста восьмидесяти градусов.
Вакуумный прижим бумаги к поверхности вала для предотвращения смещения волны.
Мониторинг износа профиля зубьев с помощью оптических измерительных приборов.
Нанесение адгезивов и сушка полотна
Сразу после формирования волны на верхушки гребней наносится специальный клей на основе кукурузного или картофельного крахмала. Нанесение адгезива осуществляется клеенаносящим валом, который дозирует состав с точностью до граммов. Избыток клея приводит к намоканию картона, а недостаток вызывает расслоение слоев.
Далее к гофрированному полотну снизу и сверху прижимаются плоские лайнеры. Полученный многослойный пакет направляется на сушильный стол, где под воздействием нагретых плит и суконных ремней происходит окончательное схватывание клеевого шва и удаление остаточной влаги.
Лабораторный контроль и финальная резка
Завершающим этапом работы гофроагрегата является разделение непрерывного многометрового полотна на листы заданных размеров. Продольные ножи разрезают ленту на полосы нужной ширины, а поперечный нож гильотинного типа отсекает форматные листы с погрешностью не более одного миллиметра. Готовая продукция автоматически укладывается в стопы и отправляется на склад.
Каждая партия листов перед отправкой заказчику проходит обязательные испытания в заводской лаборатории. Проверяется сопротивление материала торцевому сжатию, абсолютное сопротивление продавливанию и влажность целлюлозы. Полученные показатели фиксируются в паспорте качества, который прилагается к отгрузочным документам.
Непрерывный отбор образцов с каждого рулона для проведения механических тестов.
Испытание образцов на прессах для определения предельной нагрузки при сжатии.
Фиксация показателей сопротивления продавливанию внешних плоских слоев.
Измерение абсолютной влажности готового многослойного листа игольчатыми приборами.
Тщательное соблюдение технологии на каждом этапе выпуска гарантирует сохранение физических свойств материала. Это позволяет предприятиям использовать полученные листы для создания надежной транспортной тары, способной выдерживать экстремальное давление при складском хранении и перевозке на любые расстояния.